AZ600のS/W構成要素は、主にCNCの制御S/W、加工機UI画面、CAMである。図3にAZ600のS/W構成を示す。

各S/Wの役割をユーザ操作手順に沿って説明すると、最初にユーザは、加工機外部のパソコン（PC）上でAZ600専用のCAMを用いてCNCプログラム（Gコードプログラム）を作成する。専用CAMは、ワイヤ・レーザDED方式特有の制御機能を利用するためのマクロや指令コードを含んだ、AZ600の造形に最適な加工パスを出力する。次にユーザは、加工機UI画面を介して、CNCプログラムや、材料・形状ごとの制御パラメータをまとめた加工条件ファイルを加工機に入力する。最後にユーザが運転を開始すると、ワイヤ・レーザDED専用の造形プロセス制御機能が働き、高速かつ高品質な造形を実現する。

AZ600では前述のように線造形の苦手な個所を点造形で補って安定加工を実現している。しかし、なるべく線造形を活用した方が加工速度を向上できる。線造形をより安定化させ、適用範囲を拡大するためにAZ600には同時5軸制御とレーザ出力制御、ワイヤ送給制御の協調制御とセンサデータを用いた造形誤差の修正機能からなる造形プロセス制御機能を実装している。（図4）

• （1）5軸制御、ワイヤ送給、レーザ出力の精密な協調制御
  ワイヤDEDでは基本的に、加工ヘッド位置を制御する軸送り速度、ワイヤ送給、熱源の出力が適切な関係にない場合、造形が破綻してしまうことがAlmirらの先行研究^（6）によって報告されている。先行研究では熱源に電子ビームを使用しているが、レーザを熱源とするAZ600でも同様である。特に、始終端やコーナのように軸送りが加減速する箇所では、同時5軸制御によって制御される回転テーブル上のワークと加工ヘッドの相対速度（先端速度）の加減速に正確に協調して、ワイヤ送給、レーザ出力を制御する必要がある。しかし、加工ヘッド、ワイヤ送給装置、レーザ発振器は、CNCから指令を受けてから実際にその先端速度、ワイヤ送給、 レーザ出力を実現するまでの時定数に差がある。単純にCNCから同じタイミングで各機器に指令しても、図5に示すように、実際の各機器の応答タイミングは短い時間軸で見るとバラバラになってしまう。図中では、単純化のために矩形的な指令、応答波形で表現している。

  AZ600の制御では、先端速度の指令に対してワイヤ送給、レーザ出力を少し先行、あるいは遅延させて指令できる調整機能を設けた。図6に示すように、応答のタイミングが合うように調整することで協調精度を向上し、造形を安定化させた。

• （2）センサデータを用いた造形誤差の修正
  先端速度、レーザ出力、ワイヤ送給が理想的な関係に保たれていると仮定しても、造形形状には、溶融した金属の温度や表面張力、重力の影響など、様々な要因が影響するので事前に完全に予測することは困難であり、造形誤差が発生する。特に、高さ方向の造形誤差は、層を重ねるように造形を進めると誤差が累積してしまい、ワイヤの先端と溶融池（レーザが当たって溶融している造形対象）の距離が、安定加工できる一定の範囲から離れてしまう。このような状況では、十分に溶融していないワイヤが基材に衝突したり、溶融したワイヤが溶け落ちたりして、スムーズな造形層を形成できず、造形が破綻してしまう。造形誤差への対応としてAlmirらの先行研究^（7）では、カメラとラインレーザを用いて造形物の高さ、幅を計測し、その結果を軸軌跡、ワイヤ送給、熱源の出力に反映させることで単純な直線を積み重ねた壁の造形を安定させる手法が紹介されている。ただし、5軸加工や自由形状の造形を実現するには、カメラやセンサから見た加工の進行方向や姿勢が常に変化するので、カメラやセンサデータだけで造形誤差を正確に計測するのは難しいという課題があった。
  AZ600では、5軸加工や自由形状の造形パスでも、カメラやセンサから得られたデータをCNCの同時5軸制御によって計算される進行方向や姿勢などの情報と組み合わせることで正確に造形誤差を計測し、誤差を修正しながら造形する仕組みを実現している。（図7）
  この仕組みを用いて、例えば高さ方向の造形誤差が発生した場合、造形誤差によって発生した凹凸に倣うように加工パスを修正して造形の破綻を回避しつつ、造形誤差を修復する方向にワイヤの供給量やレーザの出力、軸送り速度を変化させる制御を実施する。他にも造形誤差を監視、修正する機能を複数組み合わせ、それらを統合して造形プロセス制御機能としてまとめている ^{（3）（4）}。